2月15日，2025年中国全固态电池产学研协同创新平台年会暨第二届中国全固态电池创新发展高峰论坛在北京举办。作为全球领先的新能源智能制造解决方案服务商，先导智能受邀出席，与学界泰斗、产业巨头共同破解全固态电池产业化密码。先导智能在论坛发言中指出，全固态电池的产业化是一场发生在设备车间的产业革命，设备生态是决定产业化进程的核心要素。
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从"搭积木"到"分子料理"
全固态电池制造工艺颠覆升级
论坛上，先导智能表示：全固态电池在制造工艺上与液态锂离子电池存在根本性差异，看似都是分层结构，但每一层的粘合逻辑和材料兼容性都是完全颠覆的。其技术革新涉及电解质革命、界面工程和环境控制三大核心领域，传统液态电池产线无法直接升级，需从设备到工艺全面重构。
电解质革命
全固态电池需用固态电解质膜（硫化物/氧化物/聚合物）完全取代液态电解液和隔膜，传统涂布、压合设备需彻底改造，如先导智能的干法电极技术和电解质转印工艺，可实现固态电解质膜的高效制备与均匀贴合，而传统涂布机就得回炉重造。
界面工程挑战
液态电池的液态电解质与电极自然浸润，无需复杂界面处理。固态电池的固-固界面需精密处理以解决“干面包硬拼”的缝隙和阻抗问题，依赖复合粘结剂、相变自填充材料等创新技术，对叠片、等静压设备提出“变态级”要求。
严苛环境控制
很多固态电池的技术路线对生产环境要求极高，如硫化物路线对湿度、氧气极度敏感，遇湿即释放毒气，且易爆炸，对人员安全提出了更高的要求。这要求生产线像半导体车间一样完全封闭干燥。液态电池的注液车间完全无法达到硫化物路线严苛环境的生产标准。
02
量产不是"单选题"
设备厂商决定全固态电池量产“最后一公里”
关于全固态电池的量产工艺路线，目前业内尚未形成统一的定论，不同的企业和研究机构，可能会根据自身的技术积累和战略定位，选择不同的工艺路线。但量产不是“单选题”，而是“多选题”，从长远来看，技术工艺上仍需百花齐放。
对于全固态电池生产而言，设备厂商决定全固态电池的产业化量产“最后一公里”。
设备是基石
全固态电池的量产，离不开高性能、高可靠性的生产设备。设备厂商只有提供满足量产需求的高可靠设备，才能保证全固态电池产业化进程不受到影响。
协同创新是关键
先导智能的全固态电池解决方案之所以领先，是先导和全球头部电池厂商一起深度共创的结果。通过联合研发干法电极技术、超薄电解质膜制备等核心工艺，先导实现了全固态电池从电极制备到电池组装的整线设备全覆盖，并已获得很多海内外知名企业的订单。
时间窗口是赛点
在固态电池产业化窗口期加速逼近的背景下，设备厂商需与客户需构建"技术-工艺-设备"三位一体的联合开发体系，针对氧化物/硫化物/聚合物不同技术路线，通过实验室阶段定制化验证（如高精度涂布、真空封装等工艺适配），快速迭代出兼容多体系、支持高速量产的标准化产线方案。
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先导智能为固态电池量产"最后一公里"
铺设高速通道
依托其在锂电产业深厚的技术积淀与创新能力，先导智能打通全固态电池制造工艺环节，形成了覆盖全固态电极制备、全固态电解质膜制备及复合设备、裸电芯组装到致密化设备、高压化成分容等全固态电池制造关键设备的整线解决方案。方案采用了干法电极等先进工艺与高度集成化设计，设备制成工序相对传统工序大幅减少，并保障多环节严格环境管控、产品安全生产。
在固态电池极片及固态电解质膜的制备方面，方案已经达成无需使用溶剂即可实现材料的高效混合与分散混料。其干法成膜复合一体设备可实现连续成膜，在工作状态时辊跳动稳定在2μm以内，温度均匀性≤±0.5℃，确保成膜的高度一致性与高效生产。其超薄电解质膜制备设备，具有高生产效率、高生产质量、高自动化等显著优势，可实现20μm以下的薄膜涂布。
凭借过硬的产品实力以及高质量的客户服务能力，先导智能已经与2024年陆续向欧、美、日、韩等国家和地区的头部电池客户、知名车企和新兴电池客户交付了各工段的固态电池生产设备。相关产品赢得了客户的高度赞誉，并陆续获得重复订单，成就全球客户信赖之选。
